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1 放线、定桩位 

按照设计图纸测放桩位点，定位误差不超过 10 mm,根据桩位点及桩径撒白灰，砌筑 井圈，并油漆标识。 

2 第一节土方开挖 

复检合格后，开挖从上至下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边。开挖 的土方应离孔边 2m 以上。当桩净距小于 2D 桩径且小于 2.5 米时，应采用间隔开挖， 排桩跳桩的最小施工净距不得小于 4.5 米。 

3 绑扎第一节孔护壁钢筋并支模

绑扎钢筋，注意预留钢筋搭接长度及环形箍筋配置必须符合设计要求，模板支设必 须牢固稳定，并对中校核。 

4 灌注第一节护壁混凝土

不得在孔边人工搅拌，按照方案设计要求强度进行集中搅拌；在第一节护壁顶部测 放控制挖孔的“+”交叉线及标高控制线，并用红油漆标记。 

5 在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线

用水准仪投测标高线，用经纬仪再次投测轴线并进行校核。 

6 安装垂直运输架及吊土工具、 排水、通风、照明设施等。 

安装设备需专用技术人员安装。 

7 第二节桩身挖土

同第 2 条。 

8 校核桩孔垂直度和直径

清理桩孔四壁后，进行校核桩孔垂直度及桩孔直径。桩径偏差不超过 50mm，垂直度 偏差不超过 0.5%。

9 拆第一节模板

护壁砼达 48 小时且强调达到 1MPa 即可拆模。 

10 重复第二节绑扎护壁钢筋、支 模、浇筑砼护壁工序，循环作业直至设计深度

方法同上 

11 终孔检查验收

1、持力层达到设计深度后，需会同设计、地勘、监理、甲方、施工单位对岩心取芯 试压，达到设计要求后，方可进行下一道工序。

2、必须对检测桩深、扩大头、嵌岩深度、刚性角、扩底深度全数检查，并形成记录。 

12 吊放钢筋笼

制作钢筋笼，安装加强箍筋及保护层钢筋，分节吊放安装到位，并对中校核后，固 定牢固。 

13 浇筑桩芯砼

为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过 2m 需设置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑 标高应高出桩顶设计标高 5-10cm。为了避免浇筑过程中砼产生离析，超过 2m 需设 置窜筒或溜槽。砼灌注过程中，浇筑标高应高出桩顶设计标高 5-10cm。桩身砼取样 时，依据《建筑地基基础工程施工质量验收规范》及《建筑桩基技术规范》要求， 每根桩应有一组试块。 

14 桩身完整性检查 

必须满足相应规范及设计要求。1、柱下三桩或者三桩以下的承台抽检数不少于 1 根。2、设计等级为甲级，或地质条件复杂，成桩质量可靠性较低的灌注桩，抽检数量不 应少于总桩的 30%，且不得少于 20 根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总桩数的 20%，且不得少于 10 根。（注：1 对端承型大直径灌注桩，应在上述两款规定的抽 检桩数范围内，选用钻芯法或超声透射法对部分受检桩进行桩身完整性检测。抽检 数量不应少于总桩数的 10%）。 

2、地下水位以上且终孔后桩端持力层已通过核验的人工挖孔桩，抽检数量可适当减 少，但不应少于总桩数的 10%，且不应少于 10 根。） 

3、当桩数较多，或为了全面了解整个工程基桩的桩身完整性情况时，应适当增加抽 检数量，具体以设计、地勘、建设单位共同确认为准。

1、 必须编制专项施工方案。 

2、 放线定位要准确，单桩沿垂直 轴线方向和群桩中的边桩偏差 不超过±50mm。 

3、 严格按照设计要求控制开挖及 持力层深度。 

4、 严格控制桩身垂直度及桩径， 桩径偏差不超过 50mm，垂直 度偏差不超过 0.5%。 

5、 终孔检查要点控制见本表中工 艺流程 11。过程中必须全数检 查后，做好挖孔桩施工三方检 查签字记录。 

6、 桩身完整性检查必须合格，不允许出现四类桩； 

7、 相关质量通病控制要点详见人工挖孔桩质量通病原因及控制专篇。 

1 定位放线

根据设计图纸要求放线定位。

2 钻机就位

钻机就位必须稳固、周正、水平，定位，钻头中心与桩 位中心误差不大于 10mm。

3 钻杆垂直度校核

采用经纬仪观测及机械自带系统双控法控制钻杆的垂 直度，以确保钻杆垂直度不大于 1%。 

4 埋设护筒

筒直径应比桩孔直径大 200mm，长度应满足护筒底进 入黏土层不少于 0.5m 或全部土层的要求，护筒顶端高 出地面 0.3-0.5m。 

5 钻进成孔

成孔过程中挖出的土石方应堆放在离孔 1m 意外，并用 挖机和汽车配合及时转运，避免浮土掉入孔内。 

6 嵌岩及终孔深度控制

根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和预 控深度进行对比确定终孔深度。 

7 清孔

在钻机钻至设计孔深后，将钻头降至孔底，慢转，重点 是清出淤泥。 

8 沉渣检查

采取沉渣盘进行沉渣检查，要求沉渣厚度不大于 50mm。 

9 成孔验收

施工单位自检合格，报监理和建设单位、地勘单位、设 计单位、职能管理部门进行验收。 

10 安放钢筋笼及声测管

利用吊车或塔吊将钢筋笼放入孔内，同时在钢筋笼内壁 安放声测管，管底标高距桩底的高度不得超过 10cm。 

11 安放套管

安放浇筑钢套管，导管底部至孔底的距离宜为 300~500mm。

12 浇筑混凝土

按水下混凝土浇筑方式进行混凝土浇筑。

13 成桩检测

所有桩必须进行声波透射检测，对场地地质条件复杂、 成桩质量可靠性较低的桩基，每一栋楼随机抽取 20%的 桩基数量进行钻芯检测。 

1、必须编制专项施工方案。 

2、钻进过程中注意垂直度校正，垂直度不大于1%。 

3、孔深要点控制：根据钻孔进尺及岩渣判定嵌岩情况，并与地勘资料和 预控深度进行对比，必须三方共同签字确认。一般性勘探孔的深度应 达到预计桩长以下3—5d(d为桩径)，且不得小于3m；对大直径桩，不 得小于5m；对嵌岩桩，应钻入预计嵌岩面以下3—5d，并穿过溶洞、 破碎带，到达稳定地层；控制性勘探孔深度应满足下卧层验算要求；对需验算沉降的桩基，应超过地基变形计算。

4、沉渣检查作为重点控制：采取沉渣盘分两次测量进行比较，如大于 50mm，进行二次清孔。放置钢筋笼后，必须重新测量成孔深度，与收 方的深度进行比较，检查孔底沉渣厚度，沉碴厚度不得大于50mm，如 大于，应进行二次清孔。 

5、声测管数量要求：声测管一般采用钢管，壁厚根据深度确定。根据《建 筑地基基础检测技术规范》要求桩径D≤800mm，不少于2根管；800mm ＜D≤1500mm，不少于3根管；D＞1500mm，不少于4根管。当桩径D 大于2500mm时宜增加预埋声测管数量。

6、混凝土浇筑：配备专门水下混凝土，首批灌注混凝土应有足够的混凝 土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m；灌注水下 混凝土必须连续施工，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间 控制，对灌注过程中的故障应记录备案。 

7、成桩检测：成桩不得出Ⅲ、Ⅳ类桩，如果出现，需作专项质量处理。旋挖桩施工过程中，出现质量问题，需分析原因，及时解决。具体详见旋 挖桩质量通病与防治措施。 

1 场地平整

场地平整地面标高按照设计要求而定，压实系数 K≥0.85。 

2 测量、定位桩位

根据图纸设计要求，确定施工范围及管桩位置，桩位偏差不得大于 20mm。

3 桩机就位、起吊管桩 

1、管桩起吊前在桩身上画出以米为单位的长度标记，并按从下到上的顺序标明桩的长度，以便观察桩的入土 深度及记录每米沉桩锤击数。

2、管桩材料检查，破损桩不允许用于作业。 

4 吊装调直、对正

1、桩身必须垂直；

2、桩身、桩帽、桩锤的中心线必须重合。并按规范要求起吊底桩就位，插入地面时桩身 的垂直度偏差不大于 0.5% 。垂直度采用顶压式设备施工可设置两台经纬仪，测量导杆和桩的垂直度进双重 控制；若采用抱压式沉桩设备，则通过自动安平仪进行自动控制。 

5 试打、锤击沉桩 

1、试打桩的规格、长度、位置由甲方、监理、设计、地勘等单位共同确定，必要时，邀请质监站及权威专家 共同确定。

2、沉桩过程中随时做好贯入度的过程控制，每次灌入深度不宜大于 2m，并做好相应记录。 

6 复核桩位 

复核桩身垂直度、桩位准确性，及时纠偏合格后继续施打。 

7 接桩 

打桩的桩顶标高低于设计桩顶标高时，应接桩。管桩的接桩采用焊接，焊接接桩应符合《建筑钢结构焊接规 程》的有关规定外，尚应符合下列规定：1．当管桩需要接长时，其入土部分桩段的桩头宜高出地面 0.5～1.0m。2．下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 2mm。3．管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。4．焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊 4～6 点，待上下桩及节固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个 焊工对称进行。5．焊接层数不得少于二层，内层焊必须清理干净后方能焊外一层；焊缝应饱满连续。6．焊好后的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜少于 8min；严禁用水冷却或焊好即打。 

8 重复打桩至设计标高 

方法同前。

9 收锤

当桩尖被打入设计持力层一定深度时，需考虑终止锤击。在停锤之前，一般需要获得桩身最后 10 击贯入度及 最后 1m 沉桩锤击数等各种沉桩信息，如果符合事先确定的停打控制条件，即可收锤停打。收桩后要求进行 多次的复压，以消除桩端土体回弹对桩极限承载力的削弱，且每次复压持续时间不少于 1 分钟，确保桩的承 载力达到设计要求。过早停打，桩的承载能力可能达不到设计要求；过迟收锤，桩身、桩头可能会破坏。 

10 截桩 

当打桩的桩顶标高高于设计桩顶标高时，应截桩。 

11 桩基检测、验收 

施工完成后，应进行动测试验，以检测桩身完整性；采用静载试验或高应变动测法检测承载力。检测数量按 照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》，通过设计、建设、监理、地勘、施工单位共同确认后进行。 

1、必须编制专项施工 方案。 

2、桩身垂直度控制 不大于 0.5%。 

3、做好贯入度控制 及过程记录，每次贯 入深度不宜大于 2m。 

4、接桩技术要求严 格按照本表中“工艺 流程 7”控制。 

5、收锤要点严格按 照本表中“艺流程 9” 控制。 

6、截桩桩顶必须平 直，严禁随意凿打， 切勿破坏桩身。 

7、打桩过程中质量 通病控制，详见管桩 质量通病及措施。 

1 场地整平 

场地平整后地面标高比桩顶高 50cm 左右，密实系数 K≥0.85。 

2 测量放样（定位桩位置） 

根据图纸设计的施工范围及图纸设计桩间距放设出 CFG 桩的点位。 

3 钻机就位 

钻机就位后使钻杆垂直对准桩位中心，确保 CFG 桩垂直度偏差不大于 1%。 

4 钻进（孔） 

按设计桩径、间距、桩深成孔要求,结合地勘资料、地面标高、桩顶标高推算出钻孔深度。钻孔过程中，随时注意垂直度校正。 

5 灌注混凝土 

钻到设计位置时，停钻并灌注砼。砼应灌注至设计 CFG 桩顶标高以上 50cm。灌注混 凝土方量不得少于设计桩身加桩头的体积。

6 钻机移位 

灌注完成后钻机移至下一桩位钻孔，根据钻机的具体情况，一般钻 4-5 个孔移动一 次钻机。 

7 清除钻泥 

在钻孔过程中必须随时清除钻泥，并待钻机移位后把剩余的钻泥立即清除。 

8 开挖桩间土和截桩头 

桩间土开挖时，待强度达到设计强度的 80%后，使用小型挖掘机（斗宽 0.6m）开挖 桩间土。然后使用切割机对桩头进行切割，先围四周环切一周，达到一定深度后停 止切割。用钢凿放在锯缝处，在桩两侧以圆心为对称点（2 点或 4 点）同时锤击桩头， 待桩头打掉后，再人工凿平桩头表面。 

9 桩的检测 

桩身完整性检测，CFG 桩桩身完整性采用低应变动力试验检测，桩的检测率 10％， 根据检测结果判定桩身完整性；CFG 桩混合料强度检测：每台班制作混合料标准立方 体试件 3 组，按照规范标准养护（56d）后，进行试件抗压强度检测。根据检测结果 判定其质量情况；CFG 桩地基静力载荷试验：分别进行单桩复合地基静力载荷试验， 计算沉降与承载力。检验数量：桩数的 0.2%。 

10 CFG 桩复合地基验收 

施工结束后，对桩顶标高、桩位、桩体强度及完整性、复合地基的承载力以及碎石 垫层的质量进行检查验收。

1、场地平整满足机械作业要求。 

2、定位放线准确。 

3、钻机就位准确。 

4、成孔深度必须满足设计及规范 要求。 

5、注意桩底灌注质量，提钻冲开 筏门的高度不得超过 30cm，每泵 压一次提钻不可超过 25cm，砼必 须一次性浇筑完毕，防止断桩。

6、注浆时锚杆垂直度校正。 

7、桩头强度达到 80%后，方开挖 桩间土和截桩。 

8、桩体倾斜允许偏差﹤1%； 

9、桩位偏差不超过 d/4； 

10、桩径允许偏差±20mm； 

11、桩长允许偏差﹤100mm，且必 须进入持力层设计深度 

1 测量放孔（定位锚 杆位置） 

根据抗浮锚杆平面布置图测量放孔（定位锚杆位置），定位过程中确保锚杆定位偏差不大于 20 ㎜。

2 锚杆杆体制作 

锚杆材料可根据锚固工程性质、锚固部位和工程规模等因素，选择高强度、低松弛的普通钢筋、 高强精轧螺纹钢筋、预应力钢丝或钢绞线。锚杆下料长度为钻孔长度+锚入上部结构长度。具 体以设计和规范为准。 

3钻机定位 

移动钻机，对准放孔位置下钻。 

4 成孔 

成孔时，应“间隔跳进”式施工，避免踏孔。孔位误差不大于 200mm，垂直度偏差≤1%。 

5 清孔 

当孔深大于设计锚固深度 200mm 时，此时应为沉渣、终孔阶段。终孔后利用高压空气清除孔内 余渣，同时检查孔深和成孔垂直度，垂直度偏差≤1%。 

6 安装杆体 

清孔完成后，即可进行锚杆杆体安装。安放时，将杆体居中垂直放入，垂直插入孔底。 

7 回填级配碎石 

填入级配碎石（5～20mm），同时缓缓轴向转动杆体，直至孔内碎石填充密实。 

8 注浆 

置入杆体及碎石后，压力注浆，采用孔底反向注浆的方式，注浆管插入距孔底 30cm 处。浆液 从注浆管向内灌入，在灌入的同时，注浆压力为 1.0～2.0Mpa。注浆必须密实，在压浆过程中， 孔口溢浆后缓慢提升灌浆管，然后反复补浆，排出的浆液浓度与灌入的浆液浓度相同，且不含 气泡时为止。施工过程中对钢筋进行扶正。当在水下注浆时，所配制的注浆强度应高于锚固体 设计强度一级。 

9 养护 

孔内水泥浆终凝后，可适当进行孔口 50cm 内浇水养护，灌浆完毕后 2 天内应采取每天不得少 于 2 次的浇水养，养护不低于 7 天。 

10 锚杆基础验收 

验收锚杆待锚固体灌浆强度达到设计强度的 90％后，可进行锚杆验收，根据设计及规范要求 进行抗拔试验荷载试验。验收锚杆的数量采取每种类型锚杆总数的 5%，且均不得少于 6 根。

1、必须编制专项施工方案。 

2、定位放线准确，锚杆定位偏差 不大于 20 ㎜。 

3、钻机就位必须准确。 

4、成孔深度满足地勘、设计及规 范要求。施工过程中应做好深度、 孔径及孔底地层记录。 

5、注浆强度满足要求。浆体强度 检验用的试块每批次不应少于一 组。 

6、清孔必须合格，严格按照本表 中工艺流程 5 施工。 

7、注浆管深度、注浆密实度满足 要求，并参照本表中工艺流程8施 工。 

8、注浆时锚杆垂直度校正：成孔允许偏差应符合以下要求:成 孔间距：±100mm。成孔深度：＋ 500mm。成孔直径：±10mm。偏斜 率：1%。锚杆长度：＋100mm,－ 30mm。 

1 测量放线 

根据设计图纸要求，定位基础开挖位置。 

2 基础开挖 

1、地基如遇地下水，应采用人工降低地下水位至基坑底 50cm 一下部位。 

2、土 方开挖应注意保持基坑底土 200mm 原状结构，以免基土被扰动。 

3 地基验槽 

组织地质勘探部门、设计单位等部门进行地基验槽，确定开挖深度和基底是否达到设计要求。 

4 垫层砼浇筑 

根据设计要求浇筑垫层。 

5 模板（砖胎模） 

施工 地下室底板、独立基础、条形基础、集水井外侧均应设砖胎膜，材料及强度等级 按照设计及规范要求施工。 

6 底板防水层 

防水材料及防水厚度根据设计要求而定。

 7 防水保护层 

防水保护层施工厚度和强度标号需满足设计要求。 

8 地梁、柱墙定位放线 

根据基础结构墙柱图进行放线定位，墙柱轴线偏差 5mm。 

9 钢筋绑扎、柱墙插筋定位 

钢绑扎钢筋顺序：地梁钢筋→底板下层网片钢筋→底板上层网片钢筋→支撑马凳 筋墙柱插筋定位→校正定位钢筋 。 

10 模板搭设 

模板具体搭设方法必须严格按照专项施工方案执行，后浇带模板、吊模板搭设详 见主体结构对应专篇。 

11 留设测温孔 

基础梁沿长度方向每隔 5m 设置一处，筏板按照间距每隔 7m 平行布置一根直径 20pvc 管，管上口略高于砼表面，软管必须用软纸或棉纱填实；孔深需根据筏板 厚度而定，至少 200mm 以上。 

12 混凝土浇筑 

1、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝； 

2、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平，浇筑中派专人护筋、护模； 

3、过程中必须派专人测量筏板厚度及水平标高，一旦出现偏差，立即纠偏。 

13 混凝土养护、 测温 

在混凝土揉压、搓平后，应立即覆膜养护，具体养护方法为：表面覆盖一层塑料薄膜并加盖两层草袋保温养护，养护初期不得浇水， 养护时间不少于 14 天。养护期间测温：每隔 4 小时测一次温度，测温时间不少于 2 分钟。

1、必须编制专项施工方案。 

2、做好轴线、筏板厚度及水平标高控制，在 浇筑砼前必须抄测 50cm 水平标高线。砼表面平整 度 8mm,轴线偏差 5mm 。 

3、砼浇筑应一次性浇筑，避免留置施工缝。 

4、浇筑过程中必须振捣密实，并随时收平， 浇筑中派专人护筋、护模板。 

5、试块留设：每浇筑 100m3 砼留置试块不少 于两组（连续浇筑超过 1000 m3 时，每 200m3 留置 两组），一组标准养护送试验室试压（作为混凝土 强度评定），一组同条件养护以备用。 

6、浇带浇筑见后浇带工艺工法专篇 

7、过程中做砼浇筑记录和测温记录。 

8、北方冬季施工时，必须编制冬季施工专项方案。